2.1.
Pengendalian Kualitas secara Umum
Pada dasarnya kegiatan
pengendalian kualitas mempunyai ruang lingkup yang sangat luas, karena semua
aspek yang mempengaruhi kualitas harus di perhatikan. Secara garis besar,
pengendalian kualitas dapat di bedakan menjadi tiga tingkatan yaitu :
1.
Pengendalian kualitas pra proses.
2.
Pengendalian selama proses.
3.
Pengendalian kualitas terhadap produk yang di
hasilkan.
Dengan demikian, kita akan
dapat mengurangi penyimpangan-penyimpangan produk yang cacat atau produk di
luar spesifikasi yang mungkin terjadi.
2.1.1.
Pengertian Kualitas
Secara umum kualitas dapat
diartikan sebagai suatu kumpulan dari sejumlah karakteristik yang terukur dan
menunjukan derajat kebaikan suatu produk. Kualitas di artikan sebagai faktor-
faktor yang terdapat dalam suatu produk yang menyebabkan produk tersebut sesuai
dengan tujuan untuk apa produk tersebut di hasilkan atau di butuhkan.
2.1.2. Arti
Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas
adalah suatu sistem yang terdiri dari pengujian, analisis, dan tindakan-
tindakan yang harus di ambil dengan menggunakan kombinasi seluruh peralatan dan
teknik- teknik yang berguna untuk mengendalikan kualitas suatu produk dengan
ongkos minimal sesuai dengan keinginan konsumen. Kualitas produk yang akan di
kendalikan dapat diartikan sebagai kesesuaian atau kepuasan konsumen atas suatu
produk. Kepuasan tersebut mencakup kualitas produk (Quality of product),
biaya (Quality of cost), penyampaian (Quality of delivery),
keselamatan (Quality of safety), dan moral (Quality of morale).
Berdasarkan uraian
tersebut, dapat disimpulkan bahwa pengendalian kualitas merupakan suatu
kegiatan yang sangat erat hubunganya dengan proses produksi, yaitu dengan
melakukan pemeriksaan atas karakteristik kualitas yang di miliki oleh produk
untuk selanjutnya di lakukan penilaian atas kemampuan proses produksi yang
dikaitkan dengan standar spesifikasi produk. Selanjutnya akan di peroleh sebab-
sebab terjadinya penyimpangan- penyimpangan sebagai dasar untuk mengambil tindakan
perbaikan dan pencegahan.
2.1.3.
Tujuan Pengendalian Kualitas
Tujuan pengendalian kualitas adalah :
1. Pencapaian
kebijaksanaan dan target perusahaan secara efisien
2. Perbaikan
hubungan manusia
3. Peningkatan
moral karyawan
4. Pengembangan
kemampuan tenaga kerja
Dengan mengarah kepada
pencapaian tujuan di atas, berarti akan terjadi peningkatan produktivitas dan
profitabilitas usaha. Selain dari itu, pengendalian kualitas juga meliputi
banyak aspek yang mengarah kepada peningkatan kualitas produk akhir, pengendalian
pada proses produksi yang berlangsung sehingga dapat di lakukan tindakan-
tindakan apabila terjadi perubahan yang di harapkan.
Tindakan pemeriksaan dan
analisisnya adalah membandingkan standar kualitas dengan hasil proses dan
berusaha menemukan sebab- sebab penyimpangan suatu mutu produk yang di
hasilkan. Selanjutnya akan menjadi pedoman dalam melakukan tindakan perbaikan.
Standar mutu produk sub sistem pengendalian karena akan mengacu kepada selera
konsumen yang merupakan variabel bebas.
2.1.4.
Elemen-Elemen Pengendalian Kualitas
Kegiatan pengendalian
kualitas diarahkan pada perolehan produk yang sesuai dengan standar kualitas
yang diinginkan dengan melibatkan elemen- elemen pengendalian kualitas yang
terdiri dari :
1. Objek
Pengendalian
Pemeriksaan
atas mutu produk yang dilakukan dalam pelaksanaan produksi pada industri
manufaktur umumnya dapat di bagi kedalam tiga tingkatan :
a. Pemeriksaan
atas kualitas bahan baku.
b. Pemeriksaan
atas kualitas produk dalam proses.
c. Pemeriksaan
atas kualitas produk jadi.
Pada
tahap pertama, pemeriksaan atas kualitas bahan baku yang datang ke pabrik untuk
menentukan apakah bahan baku yang di peroleh dari pemasok memenuhi persyaratan/
standar yang di inginkan. Pemeriksaan bahan baku juga di lakukan pada saat
bahan baku memasukii proses produksi. Pemeriksaan ini di lakukan dengan maksud
untuk menjamin mutu produk yang akan dihasilkan tidak menyimpang dari standar
produksi.
Tahap
selanjutnya, pemeriksaan di lakukan proses produksi berlangsung. Tujuan dari
pemeriksaan ini adalah untuk memelihara suatu produk dengan cara memperbaiki
proses atau mesin apabila terjadi penyimpangan dari semula. Pada tahap terakhir
di lakukan pemeriksaan terhadap produk jadi dengan tujuan adalah menghindarkan
lolosnya produk yang gagal (tidak memenuhi spesifikasi) ketangan konsumen.
2. Manusia/
Pekerja
Manusia
adalah salah satu faktor yang penting dalam melaksanakan pemeriksaan, baik pada
tahap pemeriksaan bahan baku, produk dalam proses, maupun produk jadi.
Pemeriksaan yang di lakukan dapat terdiri dari beberapa jenis pemeriksaan
misalnya terhadap dimensi, pemeriksaan terhadap sifat tampak, dan lain
sebagainya. Masing- masing pemeriksaan ini membutuhkan pemeriksaan yang dapat
melakukan dengan baik.
3. Peralatan
Pemeriksaan
mutu, baik pada bahan baku, produk dalam proses, maupun produk jadi, pada
pelaksanaan dapat di bedakan sebagai berikut :
a. Pemeriksaan
visual yaitu pemeriksaan yang di lakukan dengan penglihatan mata.
b. Pemeriksaan
yang di lakukan dengan bantuan alat ukur atau instrumentasi lain
4. Tenaga
Kerja
Di tinjau
dari segi tempat pelaksanaan pengendalian kualitas dapat di bedakan sebagai
berikut :
a. Inspeksi
di tempat kerja.
b. Inspeksi
di laboratorium.
Inspeksi
di tempat kerja yaitu dengan melakukan pengamatan/ pemeriksaan pada waktu-
waktu tertentu yang ditetapkan baik terhadap produk/ barang maupun terhadap
peralatan produksi. Sedangkan inspeksi di laboratorium adalah dengan melakukan
pemeriksaan terhadap sampel produk/ bahan dengan menggunakan berbagai metode
oleh beberapa tenaga kerja/ analisis yang terpusat pada laboratorium.
Pemeriksaan
yang dilakukan laboratorium memberikan kelebihan- kelebihan sebagai berikut :
a. Mudah
mengawasi pemeriksaan dalam pelaksanaan pekerjaan.
b. Kondisi
lingkungan laboratorium memungkinkan untuk di pergunakan peralatan yang khusus
untuk pemeriksaan atau pengujian.
c. Pembagian
pemeriksaan yang lebih khusus.
Sedangkan
kelemahan- kelemahanya adalah sebagai berikut :
1. Waktu
disebabkan oleh timbunan item yang menunggu untuk di periksa.
2. Memerlukan
waktu untuk pengambilan sampel produk dari tempat produksi ke laboratorium,
begitu sebaliknya.
3. Bila
sampel dari sebuah lot yang di periksa ternyata cacat, maka tindakan koreksi
terhadap proses produksi akan terlambat.
4. Terjadi
penundaan
5. Teknik/ Metode
Dalam
melaksanakan pengendalian mutu, dibutuhkan teknik yang dapat digunakan sebagai
berikut :
a. Mengukur
bahan baku.
b. Mengambil
keputusan dalam menentukan bahan baku atau produk yang di periksa.
c. Mengawasi
pelaksanaan suatu proses.
d. Mengambil
keputusan dalam menentukan jumlah sampel pemeriksaan.
Teknik pengendalian
mutu yang sering di pergunakan adalah metode statistik dengan langkah- langkah
sebagai berikut :
1. Pengambilan
sampel secara teratur.
2. pemeriksaan
karakteristik yang telah ditentukan apakah sesuai dengan standar yang telah di
tetapkan.
3. Menganalisis
tabel pengontrol untuk bahan analisis hasil pemeriksaan sebagai standar yang
telah di tetapkan.
4. Penggunaan
tabel pengontrol untuk bahan analisis hasil pemeriksaan sebagai dasar dalam
pengambil keputusan, apakah harus dilakukan penyesuaian proses atau tidak.
6. Komunikasi
Informasi
Komunikasi
merupakan proses penyampaian informasi tertentu dari suatu sumber informasi
kesuatu tujuan. Dalam pelaksanaanya, komunikasi berlangsung secara formal
maupun non formal. Segala sesuatu yang di peroleh dari hasil pengujian
kualitas, yang perlu segera di informasikan kepada bagian yang memerlukan
secara jelas dan segera.
2.2. Pengertian Variasi
Dalam Proses Produksi.
Adanya sesuatu yang tetap
(konstan) pada dasarnya tidak ada, juga dalam suatu sistem yang dinamakan
sistem- sebab- konstan (A constant- causes- sistem). Sesuatu yang di
hasilkan oleh sistem- sebab- konstan
menunjukan sifat yang di sebut stabil. Kenapa suatu yang bervariasi tersebut di
katakan konstan ? hal ini didasarkan karena hasil yang bervariasi tersebut kapanpun
terjadi selalu berada dalam daerah terletak diantara sepasang garis batas.
Dalam proses produksi tidak
akan bisa di hasilkan produk- produk yang benar- benar sama. Akan selalu
terjadi variasi karakteristik kualitas antara satu produk dengan produk yang
lain. Jika variasi yang terjadi sangat kecil, maka produk tersebut dapat di
katakan mempunyai karakteristik yang sama. Ada tiga kategori variasi produk
yang di kenal, yaitu :
1. Variasi dalam Produk
Variasi
ini terjadi apabila suatu karakteristik kualitas tertentu dalam suatu produk
terjadi tidak homogen, misalnya karakteristik lebar suatu produk berbeda antara
ujung kanan dan ujung kiri.
2. Variasi antar Produk
Variasi
ini terjadi apabila suatu karakteristik kualitas tertentu pada suatu produk tidak
sama dengan produk lain dalam waktu produksi yang sama.
3. Variasi antar Waktu
Variasi
ini terjadi antara produk- produk yang di produksi dalam periode waktu yang
berbeda, misalnya dalam satu hari (shift 1, shift 2, shift 3).
Ada empat faktor penyebab
terjadinya variasi yaitu :
1. Proses
Variasi
yang di sebabkan oleh faktor proses seperti getaran perangkat, getaran mesin,
penempatan alat- alat mesin dan fluktuasi tegangan listrik.
2. Material
Variasi
yang di sebabkan oleh material seperti komposisi bahan baku utama, kandungan
unsur- unsur tertentu dalam material komposisi bahan.
3. Operator
Variasi
yang di sebabkan oleh faktor operator seperti metode pelaksanaan operasi
kurang, rendahnya tingkat ketrampilan, kelelahan dan sebagainya.
3. Lingkungan
Variasi
yang disebabkan oleh faktor lingkungan berupa temperatur ruangan, penerangan,
radiasi dan kelembaban.
2.3. Konsep Pengendalian
Kualitas Secara Statistik
Alasan digunakannya teknik
statistik dalam pengendalian kualitas pada proses produksi adalah :
1.
Untuk menciptakan keharmonisan kerja antara kualitas
produk yang dikehendaki oleh bagian pengendalian dan pengembangan dengan
kualitas produk yang diinginkan oleh bagian produksi.
2.
Untuk menciptakan pengendalian mutu yang kontinu
terhadap proses produksi yang berlangsung sehingga di perlukan inspeksi secara
ketat dan teliti, baik secara kualitatif maupun kuantitatif.
Proses produksi di anggap
normal (stabil) apabila proses tersebut hanya mengalami sedikit gangguan/
hambatan, sehingga dengan adanya gangguan cukup berarti, maka secara langsung
atau tidak langsung akan mempengaruhi kualitas produk.
2.4. Bagan Kendali (Peta
Kontrol)
Mutu terukur suatu produk
yang di hasilkan selalu beragam sebagai akibat faktor acak beberapa sistem.
Keragaman dalam pola yang stabil tidak dapat di hindari, sedangkan keseragaman
yang terjadi di luar pola yang stabil dapat di tentukan dan di koreksi.
Pengembangan teknik bagan kendali di harapkan mampu untuk :
1.
Memisahkan sebab- sebab dari keragaman mutu.
2.
Mengurangi bagian yang rusak/ pekerjaan ulang (rework)
3.
Memberi informasi kapan suatu mutu proses di biarkan
begitu saja.
2.4.1. Jenis- jenis
Bagan Kendali Dan Penggunaannya
1. Bagan
Kendali Variabel
Bagan
kendali mutu untuk karakteristik yang terukur, bila suatu catatan di buat berdasarkan
karakteristik mutu yang di ukur secara sebenarnya/ dinyatakan dalam numerik
atau satuan seperti : diameter, panjang, berat, volume dan sebagainya.
2. Bagan
Kendali Atribut
Bagan
kendali untuk karakteristik mutu yang dinyatakan dengan suatu kondisi tertentu
seperti : cacat atau tidak cacat, sukses atau gagal, sesuai atau tidak sesuai.
Bagan kendali atribut ini di bagi atas dua yaitu :
a. Bagan
kendali untuk bagian yang di tolak (fraction rejected). Contoh bagan
kendali p dan np.
b. Bagan
kendali untuk banyaknya ketidaksesuaian perunit. Contoh bagan kendali c dan u.
2.4.2. Peta Kontrol X
dan R
2.4.2.1. Manfaat Peta
Kontrol X dan R
Peta kontrol X adalah
grafik yang menggambarkan nilai- nilai suatu kelompok data (sampel) relatif
terhadap batas kendali atas dan bawah. Bagan kendali ini dapat memberikan tiga
macam informasi antara lain :
1. Keragaman
dasar dari karakteristik mutu.
2. Konsistensi
penampilan produk
3. Tingkat
rata- rata dari karakteristik mutu.
Fungsi dari peta X ialah
untuk mengetahui apakah proses produksi dalam keadaan terkendali atau tidak.
Peta R adalah suatu grafik yang menggambarkan letak nilai- nilai jangkauan (range)
anggota kelompok data (sampel) relatif terhadap batas kendalinya.
Kegunaan peta kontrol X dan
R adalah untuk membantu menentukan apakah nilai- nilai data dari proses
produksi dalam keadaan normal atau tidak. Sehingga berdasarkan informasi dari
peta kontrol tersebut dapat diambil kesimpulan dan tindakan- tindakan yang
seharusnya dilakukan.
Maksud dari “penggunaan
peta kontrol X dan R dalam industri manufaktur”·
adalah : (Grant, hal 115)
1. Untuk
menganalisa suatu proses dengan suatu pendekatan terhadap satu atau lebih
tujuan berikut:
a. Untuk
menjamin informasi yang akan digunakan dalam pembuatan atau pengembangan
spesifikasi atau dalam menentukan apakah suatu proses yang dihasilkan dapat
memenuhi spesifikasi.
b. Untuk
menjamin informasi yang akan digunakan dalam membuat atau menggubah prosedur
produksi, seperti penghapusan sebab- sebab keseragaman terusut atau perubahan
dalam metode- metode produksi yang diperlukan apabila peta kontrol tersebut
menunjukan bahwa spesifikasi tidak memenuhi melalui metode yang digunakan saat
ini.
2. Untuk
menjamin informasi yang akan digunakan dalam membuat atau mengubah prosedur
pemeriksaan atau prosedur proses penerimaan.
3. Untuk
menyediakan suatu dasar bagi pengambilan keputusan selama produksi berjalan.
Kapan mencari sebab- sebab dan mengambil tindakan untuk mengkoreksinya dan
kapan membiarkan proses begitu saja. Hal ini hampir selalu menjadi salah satu
dari maksud penggunaan peta kontrol variabel.
4. Untuk
menyediakan suatu dasar bagi pengambilan keputusan mengenai penerimaan atau
penolakan produk yang di buat atau yang di beli.
5. Membuat
karyawan memahami penggunaan peta kontrol walaupun hal tersebut hanya akan
merupakan suatu tujuan dari penggunaan teknik- teknik pengendalian kualitas
statistik.
2.4.2.2.
Langkah- Langkah Pembuatan Peta Kontrol X
dan R
Pada peta kontrol X dan R
terdapat batas maksimum dan batas minimum, di mana nilai X dan R seharusnya
jatuh. Batas- batas tersebut dinamakan batas kendali atas (BKA) dan batas
kendali bawah (BKB). Garis yang membagi daerah BKA dan BKB di sebut garis
tengah (GT). Untuk lebih jelasnya langkah- langkah pembuatan peta kontrol X dan
R adalah sebagai berikut :
1. Pengumpulan
data
Pengumpulan
data bisaanya dilakukan lebih dari seratus sampel. Kesemuanya harus diambil
dari proses yang sama dan data diambil berurut.
2. Mengolompokan
data ke dalam sub group
Data di
kelompokan dalam satu kelompok data berdasarkan waktu (jam atau hari) atau lot lainya.
Pengelompokan diatas memberikan kemungkinan bahwa anggota kelompok data berasal
dari kondisi teknis yang sama. Jumlah sampel dalam setiap kelompok data
ditentukan oleh ukuran kelompok data dinyatakan dengan notasi N.
3. Mencatat
data ke dalam lembar data
Lembar
data dirancang sedemikian rupa sehingga mudah dilakukan perhitungan X dan R
untuk setiap kelompok data.
4. Menghitung
nilai rata- rata
Nilai
rata- rata dihitung dengan ketentuan sampai satu desimal lebih banyak dari
nilai datanya. Rumus yang digunakan setiap kelompok data yaitu :
n = Ukuran kelompok data
5. Menghitung
jangkauan (R)
Rumus
yang digunakan untuk setiap kelompok data yaitu :
6. Menghitung rata- rata keseluruhan ()
Rata-
rata merupakan jumlah total rata- rata setiap kelompik data yang dibagi dengan
jumlah kelompok data. Nilai rata- rata total di hitung sampai ketelitian dua
desimal lebih banyak dari nilai datanya.
7. Menghitung nilai rata- rata
Seluruh
nilai R dalan setiap kelompok data dijumlahkan, kemudian dibagi dengan kelompok
data.
8. Menentukan
garis batas pengendalian
Harga
koefisien A2, D4 dan D3 dapat di lihat pada tabel lampiran 1. Koefisien A2 merupakan faktor pendekatan harga 3-sigma dari peta X. Untuk
menentukan batas kontrol 3-sigma peta X berdasarkan harga R. (Grant, hal 81).
Koefisien D4 dan D3 merupakan faktor pendekatan harga 3-sigma dari rata- rata R.
Koefisien ini digunakan untuk menentukan batas kontrol bawah dan atas 3-sigma
peta R berdasarkan harga R.(Grant, hal 81). Penggunaan batas- batas kontrol
sebesar 3-sigma adalah terbaik untuk memberikan kesempatan agar variasi yang di
sebabkan oleh faktor kebetulan (change causes) tidak keluar dari batas
kontrol dan hanya faktor- faktor eratik (assignable causes) saja yang
mengakibatkan variasi kualitas keluar dari kontrol. Dasar penggunaan batas
kontrol sebesar 3-sigma seperti yang di kemukakan sebelumnya didasarkan atas
teorema batas pusat yang menyatakan bahwa untuk setiap populasi yang
berdistribusi apapun, apabila dilakukan pengambilan sampel, maka distribusi
dari rata- rata sampelnya (Xi) akan terbentuk distribusi normal. Jika luas
daerah distribusi tersebut dibatasi oleh dua buah garis yang masing- masing
berjarak 3-sigma dihitung dari garis tengah ,maka akan memberikan luas sebesar 0,9973, luas
tersebut merupakan peluang jatuhnya nilai dari rata- rata sampel diluar batas kontrol 3-sigma hanya sebesar 1- 0,9973 = 0,0027
(0,27%) dengan syarat proses tidak berubah. Sehingga bila titik- titik pada
peta kontrol keluar dari batas- batas kontrolnya, maka ada sebab- sebab eratik
(assinable causes) yang mempengaruhi proses. Dasar pemikiran yang
diuraikan di atas merupakan alasan mengapa batas kontrol 3-sigma dipilih untuk
digunakan pada peta kontrol. Kemudahan untuk melakukan perhitungan dan
penggunaan tabel koefisien A2, D4 dan D3 yang telah
tersedia juga merupakan alasan mengapa batas kontrol 3-sigma dipilih untuk
digunakan pada peta kontrol. Dalam maksud- maksud tertentu, misalnya untuk
melakukan pengendalian proses yang lebih ketat lagi, maka pemakaian batas
kontrol dua sigma atau yang lainya dapat diterapkan.
9. Mengambar
peta kontrol
Menyiapkan
kertas grafik atau kertas peta kontrol, lalu garis batas kontrol digambarkan
serta dilengkapi dengan nilai angka- angkanya. Garis tengahnya dibuat tabel dan
garis batas lainya dibuat garis terputus- putus.
10.
Memplot titik- titik dari nilai X dan R untuk
setiap kelompok data dalam satu garis vertikal yang sama.
Untuk titik- titik X digunakan tanda dot (.) dan
untuk titik- titik R digunakan tanda yang sama.
2.4.2.3.
Keadan Tidak Terkendali Pada Peta X dan R
Jika titik-
titik berada di luar batas kendali, dapat dikatakan suatu proses berada di luar
kendali. Pada proses produksi, ada kemungkinan terjadi perubahan- perubahan
pada parameter prosesnya. Perubahan tersebut dapat mengakibatkan perubahan
terhadap hasil produksi. Secara umum perubahan proses dapat dibagi menjadi
tiga, yaitu :
1. Perubahan
hanya pada rata- rata.
2. Perubahan
hanya pada sebaran (dispersi).
3. Perubahan
pada rata- rata maupun sebaran.
Untuk
mendeteksi pergeseran- pergeseran pada sebuah parameter populasi dalam
penerapan peta kontrol yang umum dipakai pada industri, rencana yang paling
praktis adalah dengan menggunakan beberapa aturan sederhana yang tergantung
hanya pada rentetan ekstrim sebagai berikut : (Grant, hal 187).
1. Bilamana
dalam 7 titik berurutan pada bagan kendali, semuanya berada pada sisi yang sama
dari garis pusat.
2. Bilamana
dalam 11 titik berurutan pada bagan kendali, sedikitnya 10 titik berada pada
sisi yang sama dari garis pusat.
3. Bilamana dalam
14 titik berurutan pada bagan kendali, sedikitnya 14 titik berada pada sisi
yang sama dari garis pusat.
4. Bilamana
dalam 14 titik berurutan pada bagan kendali, sedikitnya 14 titik berada pada
sisi yang sama dari garis pusat.
5. Bilamana
dalam 20 titik berurutan pada bagan kendali, sedikitnya 16 titik berada pada
sisi yang sama dari garis pusat.
Probabilitas
jatuhnya nilai X atas atau dibawah garis pusat masing- masing adalah ½.
Probabilitas jatuhnya 7 titik secara berurutan diatas garis pusat adalah (1/2)7
= 1/128. Jadi dengan demikian, probabilitas jatuhnya titik secara berurutan
diatas atau dibawah garis pusat adalah 1/128 + 1/128 = 1/64.
2.4.2.4. Analisis Batas Kontrol Dibandingkan
Dengan Batas Spesifikasi Yang Harus
Dipenuhi
Jika suatu
proses yang dikendalikan harus memenuhi dua batas spesifikasi pada nilai- nilai
individu, U dan L, sesuai situasi yang mungkin dapat dikelompokan dalam tiga
kelas umum sebagai berikut :
1. Bentangan
dari proses adalah lebih kecil dari perbedaan antara batas-batas
spesifikasi (U-L).
2. Bentangan
dari proses kira- kira sama dengan perbedaan antara batas-batas
spesifikasi (U-L).
3. Bentangan
dari proses agak lebih besar dari perbedaan antara batas-batas
spesifikasi (U-L).
Untuk
situasi pertama, secara umum kondisi- kondisi A, B dan C menggambarkan situasi
pembuatan yang ideal. Untuk proses dalam posisi D, beberapa produk akan
dihasilkan diatas batas spesifikasi atas, dalam posisi E beberapa produk akan
dihasilkan dibawah batas spesifikasi bawah.
Jenis
situasi, hanya jika proses dipusatkan secara tepat antara batas- batas
spesifikasi, seperti dalam posisi A, secara praktis semua produk akan sesuai
dengan spesifikasi. Jika distribusi bergeser menjauhi pusat yang tepat ditengah
ini, seperti pada posisi B dan C, jelas kelihatan beberapa produk akan berada
diluar batas spesifikasi.
Jenis
ketiga, digambarkan batas- batas spesifikasi begitu ketatnya sehingga untuk
proses dalam kendali dan terpusat secara sempurna seperti dalam posisi A,
beberapa produk yang tidak sesuai tetap akan muncul. Hal ini memerlukan
peninjauan terhadap toleransi.
2.4.3. Peta
Kontrol p Dan np
2.4.3.1.
Penggunaan Peta Kontrol p
Salah satu
keterbatasan dari peta X dan R adalah hanya untuk karakteristik mutu terukur
yang dinyatakan dengan angka. Sedangkan banyak karakteristik mutu yang hanya
dapat diamati sebagai karakteristik atribut, yaitu dengan menggolongkan setiap
produk yang diperiksa kedalam salah satu dari dua kelas yang sesuai atau tidak
sesuai dengan spesifikasi.
Peta
kontrol yang paling banyak digunakan untuk bagian yang ditolak karena tidak
memenuhi spesifikasi atau bagian yang cacat dalam industri manufaktur yaitu
peta kontrol p dan np. Selain dapat diterapkan untuk karakteristik mutu yang
ditolak walaupun sudah diukur sebagai karakteristik variabel. Sebuah peta p
tunggal dapat diterapkan pada satu atau lebih karakteristik mutu.
Beberapa
“penggunaan peta kontrol p”§, dapat
diuraikan sebagai berikut (Grant, hal 248) :
1. Untuk memenuhi
proporsi rata- rata barang yang tidak memenuhi atau komponen yang diserahkan
untuk pemeriksaan selama satu periode.
2. Untuk
meminta perhatian manajemen bagi setiap perubahan dalam rata- rata tingkat
mutu.
3. Untuk
menemukan titik- titik tinggi yang berada diluar kendali yang memerlukan
tindakan untuk mengidentifikasi dan mengkoreksi penyebab nutu yang buruk.
4. Untuk
menemukan titik- titik rendah diluar kendali yang menunjukan standar
pemeriksaan yang longgar atau sebab- sebab peningkatan mutu yang tidak menentu
yang dapat dikonversikan menjadi sebab- sebab peningkatan mutu yang konsisten.
5. Untuk
menunjukan tempat- tempat penggunaan peta X dan R untuk mendiagnosis persoalan
mutu.
6. Untuk
mengusahakan suatu dasar penilaian apakah lot- lot yang berurutan mungkin dipertimbangkan
sebagai penggambaran dari suatu proses. Penilaian ini dapat dengan tepat
mempengaruhi keketatan kriteria penerimaan.
Bagian yang ditolak dapat didefinisikan
sebagai rasio dari banyaknya barang yang tidak sesuai yang ditemukan dalam
pemeriksaan atau sederetan pemeriksaan terhadap total barang yang benar- benar
diperiksa.Bagian yang di tolak hampir selalu dinyatakan dengan pecahan. Persen
yang di tolak (100p) merupakan harga yang diperoleh dari 100 harga yang di
tolak.Untuk perhitungan batas kontrol, lebih sering digunakan bagian yang di
tolak.Namun untuk keperluan pembuatan peta kontrol dan keperluan praktis
lainya, lebih umum digunakan persentase ditolak. Persentase tolak dapat berupa
persentase rusak atau persentase cacat. Penggunaan peta p dapat diterapkan
berdasarkan pemeriksaan 100% dan secara lot per lot.
Dapat
terjadi bahwa kualitas suatu produk tidak memenuhi apa yang diinginkan. Tetapi
umumnya produk tersebut dinyatakan sebagai produk non forming atau produk
defektif. Kedua jenis produk tersebut didefinisikan sebagai berikut (oleh
Fiegenbaum) :
a. Produk non
conforming
Adalah
suatu produk yang memilih paling sedikit satu karakteristik kualitas yang
menyebabkan produk bersangkutan tidak memenuhi spesifikasi yang diinginkan.
b. Produk
defektif
Adalah
suatu produk yang memiliki paling sedikit satu karakteristik kualitas yang
menyebabkan produk tersebut tidak optimal atau tidak layak di jual dan
digunakan oleh konsumen atau terdapat kombinasi beberapa ketidaksempurnaan.
Dari
definisi diatas dapat ditarik suatu pengertian bahwa perkataan defec
dimaksudkan untuk mengevaluasi produk dilihat dari segi penggunaanya pada
konsumen, sedangkan perkataan non conformance dimaksudkan untuk
mengevaluasi produk dari segi kesesuaianya terhadap spesifikasi.
2.4.3.2.
Langkah- Langkah Pembuatan Peta Kontrol p
Beberapa
langkah pembuatan peta kontrol p yang umumnya dilakukan sebagai berikut :
1.
Menentukan pemilihan sub group (kelompok data)
Pada
proses produksi yang bersifat kontinu, pemilihan sub group umumnya didasarkan
atas pengelompokan produk- produk sesuai dengan urutan produksi. Dengan
demikian kriteria waktu (jam, hari, minggu atau bulan) dapat digunakan sebagai
dasar pembentukan sub group. Untuk proses produksi yang bersifat tidak kontinu,
pembentukan sub group juga bisa didasarkan urutan jadwal produksi.Cara lain
untuk membentuk sub group juga bisa didasarkan atas pengambilan sampel lot- lot
dari produk yang keluar dari proses yang sama secara berurutan, dan pengambilan
sampel juga didasarkan atas lot- lot yang terbentuk secara berurutan. Maka
pembentukan peta p akan memberikan gambaran tentang kualitas proses produksi
dari waktu ke waktu dimana produk dalam lot tersebut.
2.
Mencari dan mengumpulkan data
Data-
data yang diambil harus diusahakan berasal dari proses yang sama. Penggunaan
kertas atau yang dirancang dengan baik akan mempermudah proses pengumpulan
data. Pencatatan data dilakukan untuk setiap sub group yang dinyatakan sebagai
jumlah yang diperiksa dan sekaligus jumlah yang ditolak dalam sub group tersebut.
3.
Menghitung harga fraksi tolak (p)
Menghitung
fraksi tolak (p) pada setiap sub group dapat dihitung dengan rumus sebagai
berikut :
Di mana :
X = Jumlah produk yang ditolak dalam kelompok data atau sub
group.
N =Ukuran
sub group (kelompok data)
4.
Menentukan rata- rata fraksi tolak
Untuk
menentukan rata- rata fraksi tolak dapat di hitung dengan rumus sebagai berikut
:
Dimana :
X = Total jumlah
produk ditolak dalam ukuran sub group.
N = Total
jumlah ukuran sub group.
5.
Menentukan batas kontrol sub group individual
Dalam
menentukan batas- batas kontrol sub group individual pada peta p, digunakan
batas kontrol sebesar 3-sigma. Namun untuk kasus- kasus tertentu bisa juga
digunakan batas kontrol 2- sigma atau lainya, standar kontrol p yaitu :
6.
Memplot titik- titik p dan batas- batas kontrol
Harga-
harga p yang diperoleh dari perhitungan, di plot pada kertas grafik yang telah
disiapkan bersama batas- batas kontrolnya. Antara titik- titik yang berurutan
diberi garis penghubung agar memudahkan dalam menginterprentasikan
kecendrungan- kecendrungan yang terjadi. Contoh gambar sebagai berikut :
Gambar 2.1.
kecukupan Data
7.
Memilih standar fraksi tolak (po).
Harga
po perlu ditentukan untuk keperluan praktis yaitu : untuk memberikan batas-
batas kontrol setiap kelompok data. Instrumentasi terhadap peta p perlu
diperhatikan benar guna menetapkan dan memperbaiki harga po. Meskipun kualitas
standar, tetapi selalu ada kemungkinan bahwa harga- harga p dari kelompok data
keluar dari batas kontrol. Hal ini dapat disebabkan oleh :
a. Adanya
variasi yang disebabkan oleh assignable causes.
b. Terdapat
perbedaan yang signifikan antara tingkat kualitas proses dengan asumsi harga
po.
8.
Analisis keterkendalian proses
Perubahan
yang bersifat eratik dalam tingkat kualitas tetap masih mungkin terjadi pada
suatu standar po. Perubahan yang bersifat eratik ini ditujukan oleh adanya
titik- titik yang keluar dari batas kontrol, hal ini menunjukan adanya assignable
causes (sebab- sebab yang tidak terhindarkan) pada variasi. Dalam selang
waktu tertentu ada kemungkinan pada peta p terjadi pergeseran harga rata- rata
fraksi tolak ketingkat yang lebih baik atau buruk di bandingkan dengan nilai
standar. Pergeseran seperti ini harus cepat dikoreksi sehingga proses dapat
dikembalikan dalam keadaan terkendali. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat contoh
soal peta p pada tabel 7.1. (Grant, hal 244).
2.4.3.3.
Penggunaan Peta Kontrol np
Pemilihan
diantara teknik- teknik peta kontrol untuk data atribut sebagian didasarkan
pada kemudahan dalam mentafsirkan bahan tersebut dan sebagian lagi didasarkan
pada pemilihan distribusi probabilitas yang paling cocok dengan keadaan. Dalam
contoh soal tabel 7.1 (Grant, hal 244) peta kontrol p adalah tepat karena
jumlah butir yang diperiksa beragam setiap harinya dan statistik yang menarik
perhatian adalah bagian (atau persen) yang di tolak. Akan tetapi, jika ukuran
sub group konstan, peta kontrol untuk jumlah aktual yang ditolak dapat
digunakan. Peta kontrol seperti ini disebut peta kontrol np atau pn. Bagian
yang di tolak p diperoleh dengan membagi jumlah aktual yang ditolak dengan
ukuran sub group. Jumlah aktual yang ditolak karenanya dapat digambarkan oleh
np, jumlah yang dibagi dengan n menghasilkan p.
2.4.3.4.
Langkah- Langkah Pembuatan Peta Kontrol np
Beberapa
langkah pembuatan peta kontrol np yang umum dilakukan hampir sama dengan peta
kontrol p yang membedakanya hanya pada istilah namanya saja yang tadinya peta p
disini menjadi peta np perbedaan yang lainya terjadi pada perhitungan untuk
mencari harga fraksi tolak (p), untuk lebih jelasnya adalah sebagai berikut :
1. Menentukan
pemilihan sub group (kelompok data)
(keteranganya
bisa dilihat pada peta p diatas).
2. Mencari dan
mengumpulkan data
(keteranganya
bisa dilihat pada peta p diatas).
3. Menghitung
harga fraksi tolak (p)
Menghitung
fraksi tolak (p) pada setiap sub group dapat dihitung dengan rumus sebagai
berikut :
Di mana :
np = Jumlah produk yang ditolak dalam kelompok data
atau sub group.
N = Ukuran sub group (kelompok data)
4. Menentukan
rata- rata fraksi tolak
Untuk
menentukan rata- rata fraksi tolak dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut
:
Dimana :
= Total jumlah produk
ditolak dalam ukuran sub group.
= Ukuran sub group
(kelompok data).
5. Menentukan
batas kontrol sub group individual
Dalam
menentukan batas- batas kontrol sub group individual pada peta np, digunakan
batas kontrol sebesar 3-sigma. Namun untuk kasus- kasus tertentu bisa juga
digunakan batas kontrol 2- sigma atau lainya, standar kontrol np yaitu :
Dengan
demikian batas- batas kontrol untuk p yaitu :
6. Memplot
titik- titik np dan batas- batas kontrol
(keteranganya
bisa dilihat pada peta p diatas).
7. Memilih
standar fraksi tolak (po)
(keteranganya
bisa dilihat pada peta p diatas).
8. Analisis
keterkendalian proses
(keteranganya
bisa dilihat pada peta p diatas).
2.5.
Analisis Kemampuan Proses
Dalam
banyak kasus di dunia industri, analisis kemampuan muncul sebagai akibat dari
pemakaian awal bagan kendali data atribut. Bila data atribut dikumpulkan dan
dikategorikan menurut tipe ketidaksesuaianya, data yang tersedia untuk
dibuatkan frekuensinya dalam berbagai tipe. Data atribut dapat diamati langsung
bagi keperluan banyak persoalan.
Dasar
masalah statistik dalam proses pengendalian mutu adalah membuat suatu keadaan
berada dalam batas kendali selama proses pembuatan, yaitu mengurangi atau
penghapusan sebab- sebab suatu keadaan yang diluar batas kontrol kendali dan
kemudian mempertahankan keadaan tersebut selamanya. Tidak kalah pentingnya
adalah masalah penyesuaian proses ketitik dimana semua keluaran atau output
produk memenuhi spesifikasi, masalah berikutnya adalah batas- batas kemampuan
analisis.
Tindakan-
tindakan yang menghasilkan perubahan atau penyesuaian dalam proses, menunjukan
penghapusan sebab- sebab umum. Seringkali merupakan hasil dari bentuk telaah
kemampuan, perbandingan batas- batas toleransi alami dengan batas spesifikasi
dan rentangan batas toleransi alami dengan rentangan spesifikasi dapat mengarah
kebentuk- bentuk tindakan adalah sebagai berikut :
1. Tidak ada
tindakan
Jika
batas- batas toleransi alami terjadi dalam batas- batas spesifikasi, biasanya
tidak diperlukan tindakan apa- apa.
2. Tindakan
untuk menyesuaikan pemusatan
Bila
rentangan toleransi alami kira- kira sama seperti rentangan spesifikasi
penyesuaian yang relatif sederhana terhadap pemusatan proses sungguh diperlukan
untuk membawa proses kedalam batas spesifikasi.
3. Tindakan
untuk mengurangi keragaman
Merupakan
tindakan yang paling rumit dan biasanya terdapat pada kasus- kasus dimana
beberapa aliran produk bergabung menjadi satu aliran produk.
4. Tindakan-
tindakan untuk mengubah spesifikasi
Hal
ini merupakan keputusan rancangan, tetapi yang seharusnya tidak diabaikan oleh
pengendali mutu.
5. Penghentian
kerugian
Bila
semuanya gagal maka proses harus dihentikan, karena pihak manajemen akan rugi
besar bila proses terus dilakukan.
Dua alat penting dari tipe
analisis kemampuan ini adalah diagram pareto dan diagram sebab- akibat (tulang
ikan). Kedua alat analisis tersebut termasuk dalam prosedur- prosedur yang
digunakan untuk mengembangkanya, seringkali digunakan untuk mengidentifikasi
masalah- masalah yang harus di isolasi dan dikendalikan secara terpisah, baik
dengan bagan kendali atau peubah.
2.5.1.
Diagram Pareto
Terdapat banyak aspek dalam
kegiatan proses produksi yang harus diperbaiki, diantaranya produk cacat,
alokasi waktu, penghematan biaya dan lain- lain. Dalam kenyataanya, setiap
permasalahan yang ada terbagi kedalam masalah- masalah yang lebih kecil dan
spesifikasi sehingga untuk memecahkan tidak semudah yang diperkirakan
sebelumnya. Diperlukan metode khusus untuk mengidentifikasi sekaligus
memecahkan permasalahan tersebut. Salah satu metode yang digunakan memecahkan
permasalahan tingkat kecacatan yang ada adalah dengan analisis pareto.
Analisis
pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi tipe- tipe
ketidaksesuaian. Dapat dikatakan bahwa diagram pareto atau analisis pareto
merupakan tingkat pertama dalam melakukan tindakan- tindakan perbaikan.
Analisis yang di lakukan dicerminkan pada suatu diagram batang (balok) yang
dilengkapi dengan frekuensi kecacatan dan persentase frekuensi dibagian sisi-
sisi diagram. Setiap balok menggambarkan suatu item cacat dan sumbu vertikal
menunjukan besarnya cacat dalam persentase dan besarnya frekuensi kecacatan.
Sedangkan sumbu horizontal menunjukan item cacat dimulai dengan item cacat
utama disebelah kiri kecacatan, yang kurang utama disebelah kanan dan diatur
sesuai dengan tingkat kecacatanya.
Manfaat
yang dapat diambil dari keterlibatan diagram pareto dalam kegiatan pengendalian
kualitas adalah sebagai berikut :
- Diagram pareto merupakan langkah pertama dalam membuat perbaikan.
2.
Dapat diterapkan untuk perbaikan semua aspek
- Diagram pareto menunjukan usaha yang dilakukan untuk perbaikan yang membuahkan hasil.
Untuk membuat diagram
pareto diperlukan langkah- langkah atau prosedur- prosedur yang ditetapkan
sebagai berikut :
1.
Identifikasi tipe- tipe yang tidak sesuai.
2.
Tentukan frekuensi untuk berbagai kategori
3.
Daftar ketidaksesuaian menurut frekuensi secara
menurun
- Hitunglah persentase frekuensi untuk setiap frekuensi kumulatifnya
- Buatlah skala untuk diagram pareto, skala pada sisi kiri diagram menunjukan frekuensi kejadian yang sebenarnya adalah sampel, sedangkan skala disisi kanan berlaku untuk persentase frekuensi kumulatif.
- Tebarkan balok frekuensi pareto ini dan persentase frekuensi kumulatifnya.
Jika diagram pareto
tersebut dibuat dengan mengikuti langkah- langkah yang ditunjukan, maka diagram
tersebut akan mengalihkan perhatian kepada ketidaksesuaian yang paling tinggi
frekuensinya, meskipun tidak harus yang
paling penting.Bila daftar tersebut berisi beberapa yang dapat dipandang sangat
serius dan yang lainya hanya dipandang biasa- biasa saja. Suatu skema
pembobotan harus digunakan untuk memodifikasi hitungan dan pengurutan frekuensi
ini mengikuti langkah 2 dan langkah 3.
2.5.2.
Diagram Sebab Akibat (Tulang Ikan)
Diagram ini merupakan suatu
diagram yang digunakan untuk mencari unsur penyebab yang diduga dapat
menimbulkan masalah tersebut.
Diagram ini
sering juga disebut dengan diagram sebab akibat (Causes Effect Diagram).
Bagian kanan dari diagram menggambarkan akibat atau permasalahan, sedangkan
cabang- cabang tulang ikanya menggambarkan penyebab- penyebabnya. Pada umumnya
bagian akibat pada diagram ini berkaitan dengan masalah kualitas. Sedangkan
unsur- unsur penyebab biasanya terdiri dari faktor- faktor manusia, material,
mesin metode dan lingkungan.
Pandangan
orang terhadap cacat dan kerusakan berbeda- beda. Hal itu terdapat diantara
produsen dan konsumen, dan juga diantara orang- orang dalam perusahaan yang
sama.
Kecendrungan
manusia ini sering nampak jika kelima indera dilakukan pemeriksaan. Beberapa
orang akan menganggap goresan pada permukaan cacat sebagai cacat, tetapi orang
lain akan menganggap hal itu tidak akan mengganggu jalanya sebuah mobil, tidak
dapat dianggap sebagai cacat. Perbedaan pendapat sering tidak dapat
diselesaikan. Batas cacat dalam masalah- masalah itu sulit untuk dituliskan.
Pemecahan paling baik bagi produsen dan konsumen ini adalah dengan menetapkan
batas- batas toleransi sebagai pedoman. Di bawah ini adalah contoh gambar
diagram sebab- akibat.
2.6.
Klasifikasi Karakteristik Kualitas Dan Kecacatan
Klasifikasi karakteristik
kualitas dan kecacatan berdasarkan tingkat keseriusannya yang digunakan untuk
mempermudah dalam proses analisis proses produk. Definisi klasifikasi
karakteristik kualitas berdasarkan tingkat keseriusannya adalah sebagai berikut
:
1. Karakteristik
kritis
Merupakan
karakteristik yang mengancam umur pakai atau sifat produk yang mengakibatkan
produk menjadi tidak berfungsi jika berada diluar batas yang dianjurkan.
2. Karakteristik
mayor
Merupakan
karakteristik yang menyebabkan produk gagal memenuhi spesifikasi
3. Karakteristik
minor
Merupakan
karakteristik yang menyebabkan produk tidak sampai memenuhi spesifikasi
4. Karakteristik
insidental
Merupakan
karakteristik yang tidak akan mengakibatkan pengaruh yang tidak memuaskan pada
mutu pembeli.
Klasifikasi jenis cacat akan
memudahkan dalam pengurutan prioritas cacat yang perlu diperbaiki dan
dikendalikan.
2.7. Kaizen
Melalui Pengendalian Mutu Terpaduª
Tidak
jarang perusahaan memegang teguh prinsip perkiraan atau dugaan dalam
mengendalikan kegiatan produksi yang berlangsung di perusahaan. Disatu sisi hal tersebut merupakan salah satu
penyebab timbulnya ketidak terkendalinya pada proses yang berlangsung.Akan
lebih baik jika pengendalian terhadap suatu proses ataupun produk dilakukan
secara statistik, sehingga tindakan perbaikan yang akan dilakukan pihak
peusahaan dapat dilakukan berdasarkan fakta atau kenyataan yang ada di
perusahaan. Tindak lanjut perusahaan berdasarkan proses perhitungan secara
statistik dalam rangka pengendalian waktu dikategorikan kedalam tindakan
perbaikan berkelanjutan atau (Countinous Improvement).
Dalam
adanya tindakan perbaikan berkelanjutan yang diambil perusahaan dalam rangka
penyempurnaan dari segi produk ataupun proses merupakan salah satu refleksi
dari prinsip kaizen. Kaizen berarti penyempurnaan selain itu juga
berarti penyempurnaan berkesinambungan dalam kehidupan pribadi, keluarga,
lingkungan, sosial, dan tempat kerja. Jika ditempat kerja, kaizen berarti
penyempurnaan berkesinambungan termasuk setiap orang baik manajer ataupun
karyawan harus bersama- sama menerapkan sistem kerja yang baik.
Penyempurnaan
sebagai bagian dari strategi kaizen yang sukses melebihi definisi kata
tersebut dalam kamus. Penyempurnaan merupakan cara berpikir yang berkaitan erat
dengan standar pemeliharaan dan penyempurnaan. Dalam arti luas, penyempurnaan
dapat diartikan sebagai kaizen dan pembaharuan, dimana strategi kaizen
memelihara dan menyempurnakan standar kerja melalui penyempurnaan bertahap dan
inovasi menghasilkan penyempurnaan radikal sebagai hasil investasi besar-
besaran dalam teknologi atau peralatan.
Strategi kaizen
yang berhasil dengan jelas mencerminkan tanggung jawab memelihara standar untuk
karyawan dengan manajemen memegang peranan dalam penyempurnaan standar.
Pandangan Jepang terhadap manajemen dapat di singkat menjadi satu pedoman yaitu
pemeliharaan dan penyempurnaan standar.
2.7.1.
Budaya Kerja 5- S Kaizen
Industri
Jepang tidak dimulai dengan mantap, hal ini dikarenakan memiliki banyak
kegagalan kooperatif seperti tidak adanya minyak yang memancar dari tanah.
Demikian pula dengan pertambangan yang menghasilkan biji besi atau tambang batu
bara yang dinilai tidak banyak menghasilkan dan cendrung tidak ekonomis. Disisi
lain industri Jepang pada saat ini sudah merupakan suatu ancaman bagi berbagai
negara di dunia. Hal ini dikarenakan kinerja rakyat Jepang yang bekerja
sungguh- sungguh dan berdisiplin tinggi dengan bekerja secara professional.
Salah satu
prinsif yang dipegang oleh rakyat Jepang dalam bekerja adalah budaya 5- S Kaizen
yang mengarahkan mereka ke gerbang industri yang maju secara pesat. Dimana pada
dasarnya budaya 5- S Kaizen telah lama dan tidak ada istilah yang di
dalamnya. Kita hanya belum menyadari betul keberadaannya sampai saat ini
sedangkan di satu sisi kita mengetahui bahwa di sekeliling kita masih banyak
hal- hal yang perlu untuk di sempurnakan.
Istilah 5-
S merupakan kependekan dari SEIRI (Membuang), SEITON
(Penyimpanan), SEISO (Pembersihan), SEIKETSU (Pemantapan) dan SHITSUKE
(Pembiasaan). Untuk lebih jelasnya berikut ini penjelasan dari budaya 5- S Kaizen
:¨
1. Seiri (membuang)
Seiri adalah kegiatan memilah mana yang kita perlukan yang sering
kita perlukan dan yang sebenarnya tidak kita perlukan. Ribuan tahun yang lalu
manusia adalah kaum pemburu yang hidup untuk memenuhi kebutuhan fisiknya dengan
tingkat teknologi yang masih primitif maka kapak, panah, batu runcing dan
sebagainya tidak dapat diperoleh dengan mudah, dengan dibuat dan dinamakan
waktu dan tenaga. Karena itu, musim berburu telah lewat mereka harus menyimpan
benda- benda ini untuk berjaga- jaga bila ada hewan yang dapat ditemukan atau musuh yang datang
menyerang. Budaya menyimpan ini diwariskan hingga generasi sekarang. Kita cendrung
berat membuang yang pernah kita pakai dengan alasan “bagaimana kalau nanti
diperlukan?”, walaupun benda- benda terbut adalah benda- benda atau
peralatan yang dapat dengan mudah kita
dapatkan. Yang jelas kegiatan menyimpan berarti invertir cost dan space cost. Tapi masih banyak
kerugian- kerugian lain yang muncul akibat dari menumpuk barang- barang yang
sebenarnya tidak kita perlukan.
a. Ketika kita
mencari suatu barang yang diperlukan secepatnya tumpukan barang yang tidak
berguna inilah yang selalu ditemukan waktu mencari menjadi lama berada itu
akhirnya ditemukan, sedangkan situasi sudah terlambat untuk ditangani.
b. Seorang
pekerja jatuh tersandung karena tumpukan dokumen lama di kantornya.Dokumen-
dokumen itu sebenarnya sudah tidak diperlukan kembali.
c. Perasaan
jenuh dan sumpek karena ruangan yang terlalu padat.
Kalau
di kaji lebih mendalam kegiatan menumpuk barang- barang ini sebenarnya
memerlukan biaya yang mahal karena itu kita harus bijak memilih benda- benda
apa yang betul- betul perlu kita simpan dan mana yang tidak dengan kegiatan
pemilahan. Salah satu tools pemilahan ini adalah stratifikasi yang
membedakan barang- barang simpanan di tempat kerja. Berikut ini adalah gambar
proses pemilahan :
Gambar 2.3.
peroses pemilahan
2. Seiton (penataan)
Setelah
ruang kita bebas dari ruangan yang tidak perlu, langkah berikutnya tentu saja
memutuskan apa yang harus dilakukan dengan barang- barang yang masih
tersisa.Sebagian orang merasa bahwa penataan sesuatu hal yang mudah dan memang
seharusnya demikian tapi sejauh mana penataan yang baik telah kita jalankan
masih merupakan pertanyaan. Suatu penataan yang baik adalah penataan yang
mengacu kepada efisiensi, kualitas dan keselamatan. Meskipun seiton
lebih dari sekedar “Melabeli”, ilustrasi diatas mungkin dapat lebih jelas
tentang hal ini.
3. Seiso (pembersihan)
Dengan
membersihkan kita sekaligus memeriksa. Setiap ritual sehari- hari manusia
selalu diawali dengan kegiatan bersih- bersih. Sebelum beraktivitas kita
terlebih dahulu mandi dan kegiatan membersihkan dipercaya sebagai membawa
semangat dan gairah baru bagi manusia, tetapi lebih dari itu membersihkan
berarti kita menyentuh benda- benda di sekeliling kita dengan lebih teliti.
Retak- retak kecil di bagian kaca mobil yang selama ini tertutup debu tebal
mungkin tidak pernah terlihat sebelum kita memeriksa ketika kita
membersihkanya. Kegiatan membersihkan harus mempunyai arti sekedar menghapus
debu dan membuang sampah hasil usaha sendiri ini akan berusaha dipertahankan
oleh pekerja. Tempat pekerja akan berubah menjadi lebih menyenangkan dan itu
adalah hasil kerja sendiri. Kebanggan akan tempat kerjanya tumbuh. Berikut ini
adalah langkah- langkah mepromosikan peraturan dan mempromosikan tempat kerja
yang baik dan bersih.
Gambar 2.4. mempromosikan peraturan
Gambar 2.5. mempromosikan tempat kerja yang baik dan bersih
4. Seiketsu
(pemantapan)
Setelah
kita memilah mana yang perlu dan mana yang tidak perlu, penataan dan
penyimpananya baik- baik dan secara teratur membersihkanya kita harus
membakukanya. Membakukan berarti berusaha menciptakan suatu mekanisme dimana
ketidakberesan- ketidakberesan baru yang akan mengancam kondisi 3- S sebelumnya
dapat teridentifikasi dengan segera. Di pabrik- pabrik setiap stasiun kerja di
beri garis pembatas sehingga pekerja tahu mana area kerjanya, mana area kerja
untuk menaruh bahan- bahan kerja (plat besi, dsb) mana jalur lalu lintas
forklift dan alat transportasi lain.Begitu ada tumpukan plat besi yang menyentuh
atau melewati garis pembatas area kerja operator segera melihat abnormalitas
ini dan dengan cepat membereskan keadaan sebelum ada forklift yang menabrak
tumpukan plat tersebut. Garis- garis pembatas tersebut termasuk alat manajemen visual.
5. Shitsuke
(pembiasaan)
Semua
kegiatan 4- S diatas tidak mungkin bertahan lama bahkan mungkin tidak
terlaksana tanpa membuat semua orang melakukanya berulang- ulang secara benar
dan taat aturan. Pembersihan besar- besaran (Seiso) tidak akan
memberikan hasil apapun biar satu jam kemudian kita membuang puntung rokok di
lantai dan halaman. Barang- barang yang sudah diatur sedemikian sistematis dan
rapi (pada tahap seiton) akan segera berantakan, berserakan dimana- mana
bila kita malas mengembalikan dan menyusunya kembali sesuai prinsip “put-
in- back- rules”. Banyak sekali teknik- teknik yang digunakan untuk
menegakkan disiplin, mulai dari cara pemberian insentif hingga hukuman berupa
pemotongan upah tapi teladan dari atasan sering kali terbukti sebagai cara yang
paling efektif dan membudayakan disiplin diberbagai tempat. Bila seiketsu
(pemantapan) adalah alat untuk mempertahankan 3- S pertama maka shitsuke
memastikan bahwa setiap orang memakai alat tersebut dengan benar.
Aktivitas 5- S adalah
tindakan yang dimbil orang dan sesuatu yang dilakukan orang dimana hasilnya
sebanding dengan usaha yang dilakukan. Tetapi karena sulit untuk mengatakan 5-
S Kaizen dalam angka- angka dan bukti empiris membuat beberapa orang
menjadi ragu. Walaupun demikian 5- S merupakan dasar dari segala sesuatu yang
dikerjakan dan hasilnya pasti akan terlihat.
2.7.2. Implikasi
Pengendalian Mutu Dalam Kaizen
Perbedaan tentang mutu
segera melibatkan permasalahan tentang bagaimana mendefinisikan mutu, bagaimana
dengan kinerja, dan bagaimana menghubungkan dengan laba. Terdapat banyak sekali
batasan tentang mutu tetapi tidak satupun yang dapat menjelaskan dengan tepat
apa sebenarnya mutu itu. Hal ini berlaku juga pada arah produktivitas itu
sendiri berbeda untuk setiap orang. Pengertian produktivitas sangat berbeda
sehingga manajemen dan karyawan sering berbeda pendapat mengenai hal itu.
Titik awal
penyempurnaan ialah dengan menyadari hal diatas, asalkan dari kesadaran akan
ada masalah. Bila tidak menyadari adanya masalah tentunya tidak akan menydari adanya
kebutuhan akan penyempurnaan. Perasaan putus atas apa yang telah tercapai
merupakan musuh besar bagi kaizen. Atas dasar hal tersebut maka kaizen
lebih mengutamakan kesadaran akan adanya masalah dan memberikan cara untuk
mengidentifikasi masalah. Kaizen juga merupakan proses untuk mencegah
masalah- masalah.
Istilah
seperti Kendali Mutu (KM), Pengendalian Mutu Statistik (PMS), Gugus Kendali
Mutu (GKM) dan Pengendalian Mutu Terpadu (PMT) berhubungan erat dengan kaizen.
Gugus Kendali Mutu (GKM) didefinisikan sebagai kelompok kecil yang secara
sukarela melaksanakan kegiatan pengendalian kualitas di tempat kerja. Kelompok
kecil tersebut melaksanakan tugasnya secara berkesinambungan. Sebagai bagian
dari program pengendalian kualitas pengembangan diri, pendidikan bersama,
Pengendalian arus, dan penyempurnaan di seluruh tempat kerja. Gugus Kendali
Mutu (GKM) dipusatkan pada bidang biaya, keamanan, produktivitas, dan bahwa
kegiatan kadang- kadang hanya berhubungan secara tidak langsung dengan
penyempurnaan mutu produk. Sebagian besar Gugus Kendali Mutu (GKM) ditujukan
pada pelaksanaan penyempurnaan di tempat kerja.
2.7.3. Kaizen
Dan Pengendalian Mutu Terpadu
Pengendalian mutu terpadu
(PMT) mengalami perubahan dan penyempurnaan berkesinambungan, dan tidak pernah
sama dari hari ke hari. Misalnya yang disebut tujuh alat statistik yang sangat
dibutuhkan dan dipakai secara luas oleh Gugus Kendali Mutu (GKM) insinyur dan
manajemen, beberapa waktu kemudian “Tujuh Asli” telah ditambahkan dengan “Tujuh
Baru”. Yang dipakai untuk memecahkan masalah yang lebih rumit seperti
pengembangan produk baru, penyempurnaan fasilitas, penyempurnaan mutu dan
pengurangan biaya.
Pengendalian
Mutu Terpadu (PMT) di Jepang adalah gerakan yang di pusatkan pada penyempurnaan
kegiatan manajer di semua tingkatan, gerakan ini khusus menangani hal- hal
sebagai berikut :
1.
Pemastian mutu
2.
Pengurangan biaya
3.
Memenuhi jatah produksi
4.
Memenuhi jadwal pengiriman
5.
Keamanan
6.
Pengembangan produk baru
7.
Peningkatan produktivitas
8.
Manajemen pemasok
Akhir-
akhir ini Pengendalian Mutu Terpadu (PMT) telah memasuki bidang pemasaran,
penjualan, maupun jasa. Selain itu Pengendalian Mutu Terpadu (PMT) menangani
urusan manajemen seperti pengembangan organisasi, manajemen fungsional silang,
penyebaran kebijakan dan penyebaran mutu.